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Hola, mi nombre es Renato Odar. Desde hace 3 años, en este blog trato de compartir algo de mi experiencia como ingeniero de industria alimentaria.

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viernes, 11 de septiembre de 2009

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte IV

Vamos con la cuarta parte de esta serie de artículos que intenta mostrar de manera práctica los pasos para implementar los sistemas HACCP. Pueden leer antes la parte I, parte II y parte III.

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio HACCP nº3)
Tomemos en cuenta que ninguna persona ni ninguna máquina nos darán siempre el mismo resultado. Por ejemplo una dosificadora de leche puede dar 1 litro, luego 990 mL, luego 1.01 litros y así. Siempre habrá una variabilidad.
En ese sentido no podemos fijar un parámetro del cual no nos podemos desviar ni un poco, sino un intervalo en el que deben ubicarse nuestros resultados. Por ejemplo, tiempo de una verdura para estar en salmuera, de 8 a 10 horas. Menos de 8 no aseguraría que se limitó el crecimiento microbiano y más de 10 horas podría arruinar al producto. Y así tendríamos lo que se llama límite crítico inferior y límite crítico superior.
Claro que hay PCC que solo tendría limites críticos inferiores. Por ejemplo, para pasterizar un producto la temperatura debe ser como mínimo 80°C y de allí hacia arriba. Y también solo límites críticos superiores, por ejemplo presencia de coliformes máximo hasta 10 ufc/gr. (ufc = unidades formadores de colonia).
Una buena fuente de límites críticos son las normas técnicas de cada producto y el Codex Alimentarius que nos orientaran a determinar cual es el rango tolerable para un producto. El establecimiento de los límites críticos es necesario solo para los PCC.

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio HACCP nº4)
Ahora viene la parte más fuerte de un sistema HACCP porque es la que genera más trabajo: como controlar este PCC identificado. Básicamente se responde las siguientes preguntas: Quien, Como, Cuando, Donde.
- Quien, es el responsable de la supervisión del punto crítico. Por decir del proceso de horneado, el responsable es el Operario designado.
- Cómo, que es lo que va a hacer para supervisar el PCC. Siguiendo el mismo caso, puede ser leyendo el termómetro incorporado al horno.
- Cuando, cual es la frecuencia de medida para este PCC, cada 10 minutos, cada lote recibido, cada batch, etc.
- Donde, en que formato se registra el control hecho, es decir se toma nota de los resultados vistos. Aquí nos podemos dar cuenta que puede ser necesaria la creación de un nuevo formato o ampliar las funciones de alguno que ya exista. Por ejemplo, el formato se podría llamar Registro de Temperatura del Horno y registraría algo así: a las 10:10 la temperatura era de 140 grados, a las 10:20 143, a las 10:30 142… etc.

El mantener un seguimiento de los puntos críticos de control nos permitirá ver tendencias (así con negrita) para ver si el comportamiento es cercano al límite superior o al contrario al límite inferior, para ver si modificamos el proceso o más bien verificamos el funcionamiento de una máquina.
El sistema de supervisión no tiene parámetros que cumplir, por lo tanto puede ser muy diferente de empresa a empresa, considerando los recursos de los que dispone la empresa, el personal con el que cuenta, la frecuencia de producción y muchos otros factores .

Ojo, para que todo funcione, la empresa ha debe estar trabajando previamente de acuerdo a una serie de prácticas higiénicas y condiciones ambientales y operativas que abarquen todo el proceso de producción. Estos procedimientos se conocen con el nombre de prerrequisitos, requisitos previos o sistemas de apoyo del HACCP, y constituyen la plataforma o base para la producción de alimentos inocuos. Sin un programa de requisitos previos adecuadamente definidos, antes y durante la implantación del HACCP, dificilmente este sistema podrá sostenerse.
Algunos de los prerrequisitos más importantes incluyen aspectos sobre:
1) Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.
2) Formación de trabajadores
3) Limpieza y desinfección
4) Desinsectación y desratización
5) Abastecimiento de agua
6) Control de las operaciones
7) Trazabilidad
8) Almacenamiento de productos y materiales de limpieza
9) Almacenamiento y eliminación de residuos
10) Mantenimiento preventivo
11) Control y seguimiento de proveedores
Los programas de prerrequisitos están descritos en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y otros códigos de prácticas

Ya viene la cuarta y ultima parte.

5 comentarios:

IvanBP dijo...

Como comentario te diría una pregunta que hizo un amigo en un curso HACCP: ¿Es factible en términos monetarios para una empresa pequeña (MYPE) adoptar un sistema HACCP? ¿Cuánto cuesta en el Perú hacer un plan integral HACCP? (aproximadamente). Yo sé que es variable pero algunas pautas podrías dar para precios. También quisiera saber sobre las empresas en el Perú que dan estas y otras certificaciones de éste tipo. Salu2!

JESUS dijo...

VAYA VAYA MUY INTERESANTE, SOY DUEÑO DE UNA MICRO EMPRESA EN MÉXICO, ESTOY MUY INTERESADO EN APLICAR ESTE SISTEMA, DE VERDAD QUE ES MUY GRATIFICANTE PODER TENER A LA MANO ESTA INFORMACIÓN, UN SINCERO AGRADECIMIENTO Y CON ANSIEDAD DE QUE PUBLIQUES LA CUARTA PARTE

imaginandrea_11 dijo...

Hola de nuevo, gracias por tus publicaciones, me han sido de gran ayuda hasta el moment.
Saludos

Anónimo dijo...

Hola, gracias por tu documento, son muy interesantes y de mucha ayuda, pero no has publicado el resto de pasos. please no te tardes mucho, los necesito para mi proyecto de grado.DTB

beelly dijo...

hola , gracias por las publicaciones me estan sirviendo de mucho espero con mucha ansiedad las demas espero sean pronto