Aplicaciones para el profesional de industria alimentaria

Simples pero prácticas. Comparto con ustedes algunas de las aplicaciones que me han servido como profesional de la industria alimentaria y estoy seguro que les serán de provecho para ustedes.

DIGESA: Aplicación diseñada por la propia DIGESA para verificar el estado de los registros sanitarios. Ya escribí sobre esta aplicación hace un tiempo y puedes leerlo aquí. Puede parecer un poco lenta, ¡pero por web DIGESA también se demora así!

Criterios microbiológicos: Otra aplicación simple pero muy práctica para revisar cuales son los criterios a evaluar por tipo de producto. Por supuesto, se basa en la NTS N°071 - MINSA/DIGESA-V.01. Norma sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. Desarrollada por Mori Global Solutions, es una herramienta bastante práctica y no ocupa casi nada de espacio. Eso sí, tiene bastante publicidad, pero es que de algo hay que vivir.

HACCP Simulador: También desarrollada por Mori Global Solutions, es una aplicación que sirve para la aplicación ordenada del árbol de decisiones para la identificación de PCC. También cuenta con información de los principios y pasos para la implementación del sistema HACCP.

Calculador de cloro: Esta me encantó, porque me ha tocado resolver estos problemas y la verdad que bueno que haya una herramienta para ahorrar tiempo. De manera sencilla ingresas los datos iniciales y finales del agua, la concentración de lejía y de inmediato te indica cuanto cloro requieres añadir. No conozco personalmente a los señores de Mori Global Solutions pero les mando un saludo por sus iniciativas.

ISOTOOLS Excellence: Excelente para tener las normas ISO a la mano. Actualmente cuenta con la ISO 9001 y la ISO 14001 en sus versiones más recientes. Ojalá pronto sea incluida la norma ISO 22000. Asimismo, da acceso a noticias, revistas e información adicional. La aplicación ha sido desarrollada por ISOTOOLS Excellence. 

Apuntes del FSSC 22000 (I): Los peligros

Dada la gran acogida e interés que mi comentario sobre la norma FSSC 22000 ha generado, me animo a compartir estas notas a todos los interesados. Vamos a empezar con la parte esencial cuando elaboramos un sistema HACCP: el análisis de peligros.

Pero antes, vamos a recordar algunos conceptos. Peligro es todo elemento que puede afectar a la inocuidad de un producto, es decir algo que puede hacer un daño a la salud del consumidor. Se identifican tres tipos de peligros:

• Biológico, los peligros de origen biológico son las bacterias, virus, parásitos que pueden causar daño a la salud. No confundir, los roedores e insectos en sí no son peligros sino vectores, es decir transportan a los peligros. 
• Químico, las sustancias químicas que pueden estar presentes como desinfectantes, insecticidas y otros. 
• Físico, los más evidentes. Pedazos de madera, vidrios, tornillos, etc. 

Ahora, se habla de un nuevo tipo de peligros: Radioactivo, que puede presentarse en alimentos irradiados por ejemplo. Pero nosotros seguiremos con la clasificación tradicional. 

Debemos identificar los peligros en materias primas y también en las etapas del proceso. En caso de las materias primas, los peligros también pueden ser clasificados como Inherentes (propios del producto, por ejemplo Salmonella siempre va a estar asociada a la carne cruda y a los huevos) o Presentes por Negligencia  (presentes por algún error, como por ejemplo la presencia de astillas en frutas). La importancia de este punto la veremos más adelante. 

Después de haber identificado todooooos los peligros, pasamos a clasificarlos según su Probabilidad y Gravedad. 

• La probabilidad es la posibilidad de que estén presente un peligro. Generalmente se clasifican en Alta, Media, Baja e Insignificante. Los peligros inherentes, tienen una alta probabilidad de estar presentes. 
• La gravedad es que tanto daño puede hacer al consumidor. También puede ser calificada en Alta, Media, Baja e Insignificante. ¿Cómo saber si un peligro es Alto, Medio o Bajo? En caso de peligros biológicos por ciencia! Es decir bibliografía asociada. En caso de peligros químicos, por medio de las fichas técnicas del proveedor. En el caso de los peligros físicos, por medio de nuestra propia experiencia. 

Vamos bien? Se entendió todo? Esta es la primera parte, pero es la base de todo lo que veremos después.

 

Controlando mis proveedores

Los proveedores tienen una gran influencia en la calidad de nuestro producto, sea de materias primas, insumos o de empaques; al final, la calidad del producto comprado determinará si nuestro producto va a ser aceptado por nuestro cliente. Recordemos que hay materias primas e insumos a los que prácticamente no le cambiamos nada y así son comercializados. Así la inocuidad del producto que hemos adquirido tiene una indudable influencia sobre la inocuidad del producto final.
Hay dos cosas a tener en cuenta: la selección y el control.

- La selección significa establecer criterios para empezar a trabajar con un proveedor. Muchas empresas consideran como criterios el precio, la disponibilidad, el servicio post venta, lo cual no es malo; sin embargo, no debe dejar de tenerse en cuenta los criterios sanitarios como por ejemplo ¿el proveedor tiene certificación HACCP? ¿Vienen con certificados de calidad sus productos? Incluso considerar la posibilidad de visitar sus instalaciones para ver las condiciones en que el producto es elaborado. Ojo, puede ser que tengamos proveedores que vengan trabajando con nosotros años, entonces a ellos solo aplicaría el tema de control.
Recordemos que este tema aplica para lo que llamaremos proveedores críticos, es decir aquellos que realmente tengan influencia sobre el estado final de nuestro producto, ya sea proveedor de materias primas, de envases, de aditivos, etc. Incluso puede ser un proveedor crítico aquel que nos brinda servicios, como de mantenimiento o de calibración.

Recomendación: siempre tener un listado de proveedores actualizado con la información de la persona de contacto.

- El control significa verificar el desempeño del proveedor. Ver si las entregas fueron puntuales, si siempre sus productos cumplieron con los requisitos que exigimos, que no hemos tenido quejas sobre ellos, etc. La frecuencia de este control depende de los resultados, por ejemplo un proveedor que tiene un alto desempeño puede ser evaluado una vez al año, en cambio uno que no salió tan bien lo evaluaríamos cada tres meses.
Los proveedores con un pobre desempeño reiterativo pueden ser retirados de nuestro listado de proveedores.

Recomendación: Antes de evaluar nuestros proveedores, debemos establecer fichas técnicas para ver su cumplimiento y de esa manera verificar su desempeño.

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte V

Vamos con la quinta parte de esta serie de artículos que intenta mostrar de manera práctica los pasos para implementar los sistemas HACCP. Pueden leer antes la parte I, parte II, parte III y parte IV.

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5) Cuando un PCC no está bajo control se deben tomar las medidas necesarias para volver el proceso a la normalidad, por supuesto especificando quien es el responsable. Por ejemplo, si hablamos de un producto sometido a un proceso térmico de 80ºC x 3 minutos, en caso de no cumplir ambos parámetros debemos tener claro si extendemos el tiempo a más minutos o subimos la temperatura unos grados.
Aquí hay una línea muy fina a tener en cuenta. Las acciones correctoras, como la mencionada, pueden volver el producto inocuo pero también pueden alterar la calidad del producto. De repente un grado más de temperatura ocasiona que el color del producto se altere, que el sabor cambie o cualquier otra situación parecida. El producto puede ser inocuo pero para el consumidor ya no tiene el mismo nivel de calidad.

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6) Los registros forman parte del sistema HACCP. Nos sirven como evidencia de las acciones tomadas y del comportamiento del proceso. De esta manera los registros nos sirven para saber como funciono nuestro proceso la semana anterior, el mes anterior, el año pasado y así poder compararlo con nuestros resultados actuales.
La utilidad de los registros es muy amplia: comparar resultados, detectar tendencias, encontrar desviaciones y poder precisar en que situaciones se presentó, identificar responsables de las acciones, y otras más. La conservación adecuada de los registros demuestra un sistema sólido.
Es buena idea incluir en los formatos los límites críticos de control para que el responsable puede saber de inmediato si el resultado obtenido está dentro del rango de trabajo, y también incluir referencias a las acciones a tomar o a quienes comunicar lo sucedido.

Lo mejor es empezar los registros tomando en cuenta nuestros puntos críticos. Vale la pena que nuestros registros referidos a los pre-requisitos sean cuidados de la misma manera.

Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema ( Principio APPCC nº7) La verificación del sistema consiste en comprobar que se han identificado todos los peligros del proceso y que los controles propuestos reducen el peligro a un mínimo aceptable. Esto significa un seguimiento de todo el proceso de implementación, es decir verificar que el flujograma funciona como lo propusimos (puede pasar que durante la implementación se compren equipos nuevos lo que significa modificar el flujograma), identificar que todos los peligros posibles han sido considerados. En la fase de identificación de peligros más vale pecar por exceso que por defecto, después de todo durante el análisis los peligros poco significativos serán dejados de lado.

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema ¿Cuál es la diferencia entre una verificación y una revisión? La verificación implica ver si la identificación la hicimos de una manera correcta. La revisión implica ver si estamos cumpliendo con todas las actividades, controles y llenado de registros a los que nos obliga nuestro sistema HACCP. Es recomendable hacer una revisión del sistema por lo menos una vez al año, para sistemas en que el sistema es nuevo conviene hacerlo cada 6 meses para ver si funcionando correctamente. Puede considerarse como una auditoria del sistema.

Y ya está, después de mucho tiempo por fin puedo terminar esta serie. Espero que les sea de utilidad a los lectores y sobretodo, gracias por su paciencia.

Recolecta de productos

Hola a todos, después de tiempo puedo compartir algo por esta vía pero espero sepan comprender la gran acumulación de viajes, trabajos e informes que redactar no dejaban tiempo para nada, eso además de problemas de salud (escribo esto con bronquitis cof cof)

El día de hoy, en el grupo de Facebook, compartí una noticia a la recolecta (recall) que Kellog's ha tenido que realizar sobre muchos de sus productos en EEUU, un total de 28 millones de cajas de diversos productos (incluyendo el famoso Froot Loops) deben ser regresadas porque presentan un olor raro parece que producto de un mal empaque. Felizmente, no se han reportado problemas de salud serios.

Ahora bien, ¿como iniciar una recolecta de tanta magnitud? Obviamente cuando hablamos de Kellog's estamos hablando de una empresa bien organizada, pero igual entran varios puntos en común que me gustaría compartir.

- Tiene que haber un control del producto final.- Debemos tener especificaciones técnicas de nuestros productos. Saber que características organolépticas (olor, sabor, color) deben tener así como las características fisicoquímicas y microbiológicas que debemos cumplir.

- La empresa debe tener registros que permitan trazabilidad.- Si la trazabilidad les suena como un concepto nuevo hagánse más o menos está idea: Los formatos que llenamos deben permitir rastrear hacia adelante y hacia atrás nuestro producto, lo que significa desde la materia prima hasta el producto final. El de Nestlé me parece un buen ejemplo, la empresa tiene la capacidad de, mediante el código de la caja, identificar en que turno fueron producidas las lentejas de cada uno de los colores. Otro ejemplo que vi en Chincha, una empresa que exportaba paltas tenía la capacidad de decir de que árbol viene cada planta.

Nota adicional: ¿Cuál es la diferencia entre un formato y un registro? Un formato es un documento en blanco y un registro ya ha sido llenado y tiene información que se debe conservar.

- La empresa debe tener un procedimiento documentado sobre el Control de Quejas de Clientes: es decir un documento que debe tener como contenido mínimo la designación de los responsables de recibir las quejas, que área debe analizarlas y determinar si son fundamentadas o no y que área debe reaccionar y de que manera.

- La empresa debe tener un procedimiento documentado sobre Recolecta de Productos: en donde se detallen los responsables, las vías de comunicación, los contactos con los clientes y también los tiempos estimados de la recolección. Algo muy (pero muy) importante sobre este procedimiento es que debe ser validado, es decir debe demostrarse que funciona correctamente. Esto lo podemos hacer mediante un informe detallando cuanto tiempo de respuesta tuvo nuestro ensayo y en que circunstancias lo hicimos.

También es valido lo que hace Kellog's, siendo un producto que tiene una cadena tan larga hasta llegar al consumidor final, se puede usar canales de comunicación para informar por ejemplo: "Por favor los clientes que han comprado nuestros productos con fecha de producción XXXXXX (ver la fecha en el fondo de la caja) deben devolverlos en la siguiente dirección ... para su cambio por un producto de un nuevo lote. Si bien este producto no puede causar daños a la salud no tiene los estándares de calidad a los que nuestros clientes están acostumbrados etc, etc." Si te equivocaste, lo mejor es admitirlo.

Las cortinas de aire

¿Han notado a veces que al entrar a un supermercado sienten una ligera brisa por unos instantes? Eso es lo que se conoce como una cortina de aire, a veces llamada puerta de aire, que básicamente es una corriente controlada de aire apuntada a través de una entrada para crear un sello aéreo. Este sello separa diferentes ambientes, mientras que permite una suave circulación y tráfico libre por la entrada.

Este tipo de equipos se desarrollaron especialmente en las cámaras frigoríficas como un control de temperaturas ambientales, pero con el tiempo se vio que aumentado la velocidad del aire de los ventiladores, era una solución limpia y efectiva para controlar los insectos voladores, polvo ambiental y temperaturas ambientales.

Pero sus únicos beneficios no se refiere a que impide el ingreso de insectos, también el polvo y la suciedad son retenidos así como también se impide la contaminación de olores entre productos sensibles a captar otros aromas. De esta manera, las cortinas de aire son una interesante alternativa a considerar cuando se diseña una planta.

Fuentes: Evisa ventiladores (fuente de la imagen también)

Tecnologías asociadas de Chile

Diferenciando entre ISO y HACCP

Como ya les he mencionado, me gusta mucho el suplemento Mi Empresa de El Comercio. El día de ayer domingo 11, salio en la sección El Chat una conversación con Magín Pérez Oporto Coordinador del diplomado en Gerencia de Alimentos y Bebidas de la Universidad de San Martín de Porres sobre manejo de costos de alimentos y bebidas. A continuación copio una pregunta y como responde.

¿Existe un sistema de control de costos que se esté aplicando en alimentos, tipo el ISO 9000, o un sistema de costos estándar para alimentos?
Existen varios sistemas informáticos de control de costos, tales como Inforest y sistemas hoteleros que están perfectamente adaptados al control de costos. Respecto al ISO 9000, existe el HACCP, que es un sistema de certificación internacional de calidad de alimentos.

Creo que aquí vale hacer una aclaración dado que la respuesta puede llevar a confusión. La norma ISO 9001 no es un sistema de control de costos para nada. Un sistema de gestión de calidad (ISO 9001) permite a la empresa tener la capacidad de otorgar productos del mismo nivel de calidad siempre. Es decir, puedo cambiar de proveedores, puedo rotar a mi personal, pero el nivel de mi producto se mantendrá porque he llevado a cabo las acciones necesarias para asegurarme de eso.

Que un sistema ISO 9001 te ayuda a reducir costos sí, porque disminuyes consumo de energía, consumo de materia prima, horas-hombre perdidas, reprocesos, etc. Pero no es un sistema de control de costos.

Ahora bien, HACCP es un sistema de INOCUIDAD, no de calidad, ¿eso que quiere decir? Que un sistema HACCP asegura que el producto que llegue al consumidor no le va a ocasionar ningún problema de salud por las normas de higiene seguidas durante su elaboración.

Como vemos son objetivos diferentes los de ambos sistemas y creo que valía la pena complementar la información.

Personal en una planta de alimentos

La semana pasada veíamos un poco del reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, sobretodo enfocado a las características de una planta de alimentos (artículos del 49 al 55). Esta vez, veremos que dice la ley sobre las características a cumplir por los trabajadores.

Estado de salud del personal: El personal que interviene en las labores de fabricación de alimentos y bebidas, o que tenga acceso a la sala de fabricación, no deberá ser portador de enfermedad infectocontagiosa ni tener síntomas de ellas, lo que será cautelado permanentemente por el empleador. Ojo, trabajador que sufre una herida durante las horas de trabajo, ya no puede hacer trabajos que impliquen contacto directo con los alimentos.

Aseo y presentación del personal: El personal que labora en las salas de fabricación de alimentos y bebidas debe estar completamente aseado. Las manos no deberán presentar cortes, ulceraciones ni otras afecciones a la piel y las uñas deberán mantenerse limpias, cortas y sin esmalte. El cabello deberá estar totalmente cubierto y en caso se ser muy largo, recogido por una redecilla. No deberán usarse relojes, aretes, sortijas, pulseras o similares cuando se manipulan alimentos. También debe evitarse usar lapiceros en los bolsillos que pueden caer al inclinarse.

El personal debe contar con ropa de trabajo de colores claros proporcionada por el empleador y dedicarla exclusivamente a la labor que desempeña. La ropa constará de gorra, zapatos, overol o chaqueta y pantalón y deberá mostrarse en buen estado de conservación y aseo.Cuando las operaciones de procesamiento y envasado del producto se realicen en forma manual, sin posterior tratamiento que garantice la eliminación de cualquier posible contaminación proveniente del manipulador, por ejemplo el envasado de espárragos frescos, el personal que interviene en éstas debe estar dotado de mascarilla y guantes.

Ojo que aunque se usen guantes, igual deben lavarse las manos. El personal que interviene en operaciones de lavado de equipo y envases debe contar, además, con delantal impermeable y botas dada la gran cantidad de agua que se utiliza para lavar.

Personal de mantenimiento: El personal asignado a la limpieza y mantenimiento de las áreas de fabricación de alimentos y bebidas, aún cuando corresponda a un servicio de terceros, debe cumplir con las disposiciones sobre aseo, vestimenta y presentación del personal. La vestimenta será del mismo tipo, pero de diferente color. El color que más he visto usar para este tipo de labores es el azul.

Capacitación en higiene de alimentos: Los conductores de los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos y bebidas deben adoptar las disposiciones que sean necesarias para que el personal que interviene en la elaboración de los productos reciba instrucción adecuada y continua sobre manipulación higiénica de alimentos y bebidas y sobre higiene personal. Esto incluye capacitación en buenas prácticas de manufactura y sistemas HACCP.

Vestuario para el personal: Se deben proporcionar espacios adecuados para el cambio de vestimenta así como disponer facilidades para depositar la ropa de trabajo y de diario de manera que unas y otras no entren en contacto. Estos espacios también deben considerar a terceros.

Servicios higiénicos del personal: Los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos y bebidas deben estar provistos de servicios higiénicos para el personal y mantenerse en buen estado de conservación e higiene, conforme a la siguiente relación:

a) De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha, 1 urinario.

b) De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 4 lavatorios, 2 duchas, 1 urinario.

c) De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 5 lavatorios, 3 duchas, 2 urinarios.

d) De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 10 lavatorios, 6 duchas, 4 urinarios.

e) Más de 100 personas: 1 aparato sanitario adicional por cada 30 personas.

Los inodoros, lavatorios y urinarios deben ser de loza.

Facilidades para el lavado y desinfección de manos: Toda persona que labora en la zona de fabricación del producto debe, mientras está de servicio, lavarse las manos con agua y jabón, antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de utilizar los servicios higiénicos y de manipular material sucio o contaminado así como todas las veces que sea necesario. El personal debe lavarse y desinfectarse las manos inmediatamente después de haber manipulado cualquier material que pueda trasmitir enfermedades.

Se deben colocar avisos que indiquen la obligación de lavarse las manos y es más, debe haber un procedimiento para el lavado de las manos (como el de más abajito), es decir describir el remojo, el enjabonado, el enjuague, etc. En una planta es necesario el control adecuado para garantizar el cumplimiento de este requisito, básicamente se usan registros garantizando el abastecimiento de los elementos necesarios para el correcto lavado de las manos.

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte IV

Vamos con la cuarta parte de esta serie de artículos que intenta mostrar de manera práctica los pasos para implementar los sistemas HACCP. Pueden leer antes la parte I, parte II y parte III.

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio HACCP nº3)
Tomemos en cuenta que ninguna persona ni ninguna máquina nos darán siempre el mismo resultado. Por ejemplo una dosificadora de leche puede dar 1 litro, luego 990 mL, luego 1.01 litros y así. Siempre habrá una variabilidad.

En ese sentido no podemos fijar un parámetro del cual no nos podemos desviar ni un poco, sino un intervalo en el que deben ubicarse nuestros resultados. Por ejemplo, tiempo de una verdura para estar en salmuera, de 8 a 10 horas. Menos de 8 no aseguraría que se limitó el crecimiento microbiano y más de 10 horas podría arruinar al producto. Y así tendríamos lo que se llama límite crítico inferior y límite crítico superior.

Claro que hay PCC que solo tendría limites críticos inferiores. Por ejemplo, para pasterizar un producto la temperatura debe ser como mínimo 80°C y de allí hacia arriba. Y también solo límites críticos superiores, por ejemplo presencia de coliformes máximo hasta 10 ufc/gr. (ufc = unidades formadores de colonia).

Una buena fuente de límites críticos son las normas técnicas de cada producto y el Codex Alimentarius que nos orientaran a determinar cual es el rango tolerable para un producto. El establecimiento de los límites críticos es necesario solo para los PCC.

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio HACCP nº4)
Ahora viene la parte más fuerte de un sistema HACCP porque es la que genera más trabajo: como controlar este PCC identificado. Básicamente se responde las siguientes preguntas: Quien, Como, Cuando, Donde.
- Quien, es el responsable de la supervisión del punto crítico. Por decir del proceso de horneado, el responsable es el Operario designado.
- Cómo, que es lo que va a hacer para supervisar el PCC. Siguiendo el mismo caso, puede ser leyendo el termómetro incorporado al horno.
- Cuando, cual es la frecuencia de medida para este PCC, cada 10 minutos, cada lote recibido, cada batch, etc.
- Donde, en que formato se registra el control hecho, es decir se toma nota de los resultados vistos. Aquí nos podemos dar cuenta que puede ser necesaria la creación de un nuevo formato o ampliar las funciones de alguno que ya exista. Por ejemplo, el formato se podría llamar Registro de Temperatura del Horno y registraría algo así: a las 10:10 la temperatura era de 140 grados, a las 10:20 143, a las 10:30 142… etc.

El mantener un seguimiento de los puntos críticos de control nos permitirá ver tendencias (así con negrita) para ver si el comportamiento es cercano al límite superior o al contrario al límite inferior, para ver si modificamos el proceso o más bien verificamos el funcionamiento de una máquina.
El sistema de supervisión no tiene parámetros que cumplir, por lo tanto puede ser muy diferente de empresa a empresa, considerando los recursos de los que dispone la empresa, el personal con el que cuenta, la frecuencia de producción y muchos otros factores .

Ojo, para que todo funcione, la empresa ha debe estar trabajando previamente de acuerdo a una serie de prácticas higiénicas y condiciones ambientales y operativas que abarquen todo el proceso de producción. Estos procedimientos se conocen con el nombre de prerrequisitos, requisitos previos o sistemas de apoyo del HACCP, y constituyen la plataforma o base para la producción de alimentos inocuos. Sin un programa de requisitos previos adecuadamente definidos, antes y durante la implantación del HACCP, dificilmente este sistema podrá sostenerse.
Algunos de los prerrequisitos más importantes incluyen aspectos sobre:
1) Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.
2) Formación de trabajadores
3) Limpieza y desinfección
4) Desinsectación y desratización
5) Abastecimiento de agua
6) Control de las operaciones
7) Trazabilidad
8) Almacenamiento de productos y materiales de limpieza
9) Almacenamiento y eliminación de residuos
10) Mantenimiento preventivo
11) Control y seguimiento de proveedores
Los programas de prerrequisitos están descritos en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y otros códigos de prácticas

Ya viene la cuarta y ultima parte.

Guía práctica para implementar HACCP Parte III

Ya hace unos meses inicie una serie de artículos sobre la implementación HACCP (aquí las parte I y parte II). Recuerdo que me dije “voy a dejar la serie a la mitad a ver si alguien se da cuenta”. Pues parece que nadie se dio cuenta porque no recibí ningún comentario ni mail. Incluso yo mismo los había dejado de lado, el mundo se había olvidado de ellos y parecían destinados a ser enterrados bajo la arena… hasta hoy.

Gracias a un grato correo de nuestra colega Verónica Anaya (¡un abrazo para ti!) ahora retomo esta serie, con el único objetivo de ayudar a los que inician un poco y de paso para venderme un poco :) Así, que ya sin tanto preámbulo, vamos a los siguientes dos pasos de la implementación de un sistema HACCP.

Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas, es decir el primero de los principios HACCP: Análisis de Peligros. Con el flujograma ya elaborado, ahora procedemos a enumerar todos los peligros que puede haber en la producción.

En mi humilde opinión, es la etapa más entretenida al desarrollar HACCP porque puedes mencionar todo lo que se te ocurra para ser considerado, toda una tormenta de ideas, pero claro, solamente pasaran los verdaderos peligros, los que realmente puedan ocurrir. También, vamos pensando que vamos a hacer contra estos peligros, es decir las medidas preventivas.

Es importante mencionar que se consideran los peligros a la salud del consumidor, no necesariamente a la calidad del producto. Por ejemplo, la madurez de una fruta es importante en la calidad final de jugos (en sabor y aroma) pero es poco relevante en lo que se refiere a sistemas HACCP. Recordemos que el objetivo fundamental del HACCP es la INOCUIDAD del alimento, no necesariamente su calidad.

Se tienen tres clases de peligros:

• Físicos, algún cuerpo extraño, como pelos, polvo, partículas de pintura, metales, vidrios, etc. ¿Recuerdan el caso de alguien que encontró un diente de oro en un pan? Ese sería uno físico. Generalmente la procedencia de estos cuerpos extraños de debe al incumplimiento de las buenas prácticas de manufactura (BPM), un mal almacenamiento de materias primas e insumos y el uso de insumos de dudosa procedencia. De esta manera las BPM, el control de proveedores y criterios de almacenamiento serían ejemplos de medidas preventivas


• Químicos, un elemento químico que puede presentar, por ejemplo alcoholes, acetona y otros compuestos propios de un laboratorio de calidad. Nuevamente la mejor manera de evitar este peligro es seguir correctamente las BPM y tener criterios de almacenamiento de insumos.


• Biológicos, presencia de microorganismos, hongos o algo vivo que puede desarrollarse y causar daños a la salud del consumidor. Estos probablemente llegan al producto por contaminación cruzada (trasladar microorganismos de un medio a otro), por condiciones de almacenamiento y otras son propias del producto. Salmonelosis y botulismo son dos ejemplos de enfermedades producidas por este peligro. Los tratamientos térmicos, las BPM y un plan de sanitización son medidas para controlar estos peligros.

Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) que es igual que el principio 2 HACCP. Resumiendo, no se puede llevar control a todos la cadena de producción, por lo tanto hay puntos de la misma en los que hay que tener más cuidados. Aquellos puntos en los que condiciones no controladas pueden afectar la inocuidad del producto, se conocen como puntos críticos de control.

Hay que tener en cuenta dos cosas para determinar si un peligro es significativo o no.

• Severidad, que tanto daño puede causar, desde una ligera molesta estomacal hasta la muerte.


• Probabilidad que se presente.

Entonces, un daño severo y probable de ocurrir es un peligro significativo. Ejemplos: presencia microbiana en carne, que pueden enfermar gravemente y es posible que se presente si no limpiamos las bandejas en donde se cocinan. Los peligros significativos son analizados después con el árbol de decisión.

El Arbol de decisiones es una herramienta sugerida por el mismo Codex Alimentarius, muy útil para identificar los PCC. Copio esta imagen tomada de la vieja y querida Wikipedia.

Por ejemplo, tratamiento térmico de la carne mencionada hace un rato. ¿Ha medidas preventivas de control? Sí. Existen parámetros para tiempo y temperatura. ¿Va a eliminar o reducir la probabilidad que se presente un peligro? Se supone que a se reducirá la población de microbios en la carne, pero si no se hace a la temperatura y por el lapso adecuado, esta población puede no reducirse lo suficiente y volver a crecer. Por lo tanto aquí tenemos un punto crítico de control. Un tip adicional (este es gratis, los demás no:), generalmente los tratamientos térmicos siempre serán puntos críticos de control porque si en esa etapa no se eliminó el peligro, es probable que no haya ninguna etapa posterior que lo elimine.

Bueno, van dos pasos más y si desean que siga esta guía práctica quiero ver más de un correo y comentario durante la semana. Levántame la moral, colabora pe varón, no me des las espaldas, etc., etc.

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte II

Continuando lo que ya vimos la semana pasada, vamos con los pasos 3 y 4.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
El uso esperado del producto además sirve para aclarar dudas sobre su consumo, asimismo cual es el periodo de vida util que tiene el producto. Esta parte es relativamente sencilla porque a nuestro producto ya debemos haberle hecho todas las pruebas necesarias para saber cuales son las condiciones óptimas para su consumo.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que de la secuencia de los procesos que se desarrollan en la empresa para producir un producto.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Recordemos que este diagrama de flujo después va a ser comprobado in-situ. Si bien podemos basarnos en un diagrama de flujo de una empresa del mismo rubro, estos requieren estudiarse para adaptarse a la real situación de la empresa, a las maquinarias, salas y personal que tenemos. Ojo que cada proceso debe especificar parámetros de tiempo, temperatura y similares. Asimismo, identificamos las materias primas y los desechos que se tienen.

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte I

Los pasos a seguir para implementar un sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) son 12. En esta serie de artículos voy a tratar de hacer una guía práctica para la gente con poca experiencia. Empecemos con los dos primeros pasos e iremos avanzando en el tiempo.

El proceso de implementación deberá seguir las diferentes fases para una implementación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: Este equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo, trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria incluyendo hasta la misma dirección para que el equipo pueda tener el liderazgo y la jerarquía necesaria.
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán:

• definir las especificaciones de cada producto;
• realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos;
• actualizar el sistema siempre que se considere necesario y
• controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.

El personal que forme parte del equipo debe estar bastante comprometido, recordemos que estar dentro de este equipo no es una obligación sino un priveligio dado que significa que nuestra experiencia y opinión es importante para la empresa.

Paso Nº2 - Describir los productos: Para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características:

• ingredientes del producto, que los sabemos porque nosotros mismos hacemos la formulación. Dentro del sistema HACCP no es necesaria poner las cantidades exactas de ingredientes si queremos mantenerlas en reserva
• metodología de preparación, una descripción rápida de las operaciones unitarias necesarias para obtener el producto;
• consumidor final al que va destinado, que tipo de publico niños, ancianos, mujeres embarazadas. Recordemos que cada uno de estos grupos poblaciones tienen necesidades nutricionales diferentes;
• características de consumo, ¿se sirve frío, caliente? ¿se disuelve en agua? ¿hay que freirlo, hervirlo?;
• características microbiológicas, físicas y químicas, generalmente tomados del Codex Alimentario, esos son los límites en los que vamos a trabajar;
• vida útil o caducidad; dependiendo de las pruebas previas y a la experiencia que tengamos.
• características de almacenamiento, congelado, en frìo, protegido del sol, etc.

Eso es todo por hoy, pero ya vienen los siguientes 10 pasos.

Un manual básico

Revisando la pagina de la FAO encontre este manual que todo ingeniero en industria alimentaria o interesado en divulgar sobre higiene e inocuidad en su empresa debería tener: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
Publicado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y el Ministerio de Sanidad y Consumo de España.

Esta disponible gratuitamente en PDF en esta dirección. Eso sí, el libro ha sido escrito en España y por lo tanto no se habla de HACCP sino de APPCC y pequeñas diferencias de ese tipo. Además cabe mencionar que es un libro sobre todo con recomendaciones de lo que no se debe olvidar al momento de involucra al personal en un plan HACCP.

HACCP, seguridad para el consumidor

El HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un sistema cuya finalidad es la prevención de enfermedades o intoxicaciones en los consumidores a través de los alimentos. Diversos países, tales como USA, Canadá y los de la Unión Europea, lo han tomado como una norma regulatoria para el control de alimentos.

En el Perú, el Ministerio de Salud aprobó la Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas (N° 449-2006/MINSA) con dos objetivos principales: Establecer procedimientos para la aplicación del sistema HACCP, a fin de asegurar la calidad sanitaria y la inocuidad de los alimentos y bebidas de consumo humano; y Establecer criterios para la formulación y aplicación de los planes HACCP en la industria alimentaria.

Como base de la implementación del sistema se deben cumplir las disposiciones legales vigentes en materia sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas; los principios generales de higiene del Codex Alimentarius y los codigos de prácticas específicos para la fabricación de cada tipo de producto.

El HACCP implica el análisis de todo el proceso productivo para identificar cuales son los Puntos Críticos de Control (PCC), es decir las operaciones de más alto riesgo y peligro para el consumidor final. La finalidad del Sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.

El HACCP debe ser dirigido por una persona o un equipo aunque involucra a todo el personal que trabaje en una planta procesadora de alimentos. La empresa que desee implementar un sistema HACCP debe tener en cuenta que deberá invertir en la mejora de la planta, capacitación del personal y probablemente en asesoría externa.

El sistema HACCP tiene varias ventajas como por ejemplo:

• El sistema HACCP tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, lo que permite identificar los peligros específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.


• El HACCP se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la comprobación del producto final.


• Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del HACCP conlleva otros beneficios como: un uso más eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria y el responder oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos.


• El HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos. Un sistema bien aplicado hace que los manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos, y renueva su motivación en el trabajo que desempeñan.


• Este sistema también puede ser un instrumento útil en las inspecciones que realizan las autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio internacional ya que mejora la confianza de los compradores.


• Cualquier sistema HACCP debería tener la flexibilidad suficiente como para ajustarse a los cambios, como nuevos diseños del equipo, cambios en los procedimientos de elaboración o avances tecnológicos